2.1 자재소요계획 - MRP(Material Requirements Planning)


2.1 자재소요계획 - MRP(Material Requirements Planning)



MRP(Material Requirement Planning)이라는 개념은 Orlicky 교수에 의해 제안된 것입니다. 
본 절에서는 생산 계획 및 통제의 기본 구조를 살펴보도록 하겠습니다. 
그리고, 이 구조 속에서 MRP는 어떠한 기능을 하는 지를 알아보지요.


    MRP(Material Requirement Planning)는 우리 말로 '자재소요계획'이라고 불립니다. MRP는 최종 제품(Final Product 또는 End Product)이 필요한 시점으로부터 해당 제품의 제조 또는 조립에 필요한 하위 부품들이 필요한 시점을 역으로 계산해내는 시스템 또는 방법을 가리키는 말입니다. MRP의 계산 로직에 대해서는 이후에 자세히 설명드릴 것입니다. 그에 앞서, MRP가 생산 관리 시스템 중에서 어떠한 위치에 있는지(어떠한 역할을 하는지) 살펴보도록 하겠습니다. 

     
    [그림 2.1] 생산계획 및 통제의 기본 구조


    위의 그림은 생산계획 및 통제의 기본 구조를 나타낸 것입니다. 위의 그림은 어떠한 기업이 제품을 만들게 되기까지의 과정 중에서 생산 관리와 밀접한 관련을 가지고 있는 부분의 흐름을 도시화한 것입니다. 위의 그림에는 수요예측, 생산계획, 기준생산계획, 자재소요계획, 현장관리, 구매와 같은 기능 또는 업무들과 MRP의 기준 정보라고 불리우는 자재구조명세서(BOM), MPS/MRP 레코드, 자재명세서(Item Master), 재고 레코드 등이 있습니다. 각각의 기능 또는 정보에 대해서는 추가로 설명하도록 하겠습니다. 먼저, 간략하게라도 흐름을 파악하는 것이 필요하다고 생각되기에, 위의 그림을 기준으로 생산 계획의 흐름에 관한 설명을 드리도록 하겠습니다. 

    생산계획 및 통제의 구조를 간략하게 살펴보도록 하겠습니다. 

      1) 기업에서는 어떠한 제품이 기간별로 얼마만큼이나 팔릴 것인지를 예측한 자료를 활용하여 생산계획(Production Plan)을 수립하게 됩니다. 생산 계획 단계에서는 제품 단위의 계획을 수립하기도 하지만, Make-to-Stock 환경하의 기업에서는 대개 제품군 단위(Product Family 또는 Product Group)로 생산계획을 수립하는 것이 일반적입니다. 생산 계획 활동에서는 생산 용량( 기계 용량, 인력 )의 조정까지를 계획 범위에 포함시키는 것이 상례입니다. 

      2) 생산 계획에 기준하여 제품의 주(week)별 생산 계획량을 수립하는 활동이 기준계획수립(Master Production Scheduling)입니다. 기준 계획을 수립하기 위해서는 제품별 수요예측치와 현 재고량에 대한 데이터가 필요합니다. 기준 계획은 일반적으로 최종 제품(End Item 또는 Final Product)을 대상으로 수립되지만, 필요에 따라 중간 제품(sub-assembly 또는 component)을 계획의 대상에 포함시키기도 합니다. 

      3) MPS(Master Production Schedule)는 최종 제품에 대한 생산 계획(재고 계획)이기 때문에, 제품을 구성하는 부품 단위의 생산 계획(또는 재고 계획 수립)이 필요하게 됩니다. 제품을 구성하는 제품(부품)의 종류 및 그 수량에 대한 정보를 가지고 있는 BOM(Bill of Material) 데이터, 제품(부품)별 주문 방법 및 주문량에 대한 정보를 가지고 있는 Item Master Data, 각 부품 및 제품별 재고에 대한 정보를 가지고 있는 재고 데이터(Inventory Record) 를 이용하여 각 부품별 소요량을 시점별로 계산할 수 있으며, 이 결과는 MRP 레코드에 저장됩니다. 

      4) 이제 각 부품별로 어느 시점에 얼마만큼 필요한 지가 계산되었습니다. 기업에서는 이러한 계획치 중에서 가까운 장래의 계획을 고정(Firm Planned)시킨 후에, 제조가 필요한 부품에 대해서는 제조 명령(Production Order)를 내리고, 구매가 필요한 부품에 대해서는 구매 명령(Purchase Order)를 생성하여 처리하게 됩니다. Production Order는 현장에서 적절한 스케쥴링 등의 과정을 통하여 제품의 생산에 이용되며, 생산된 제품 또는 부품은 재고 창고에 입고되게 됩니다. 재고 창고에 입고되면, 재고 레코드의 데이터는 갱신되게 됩니다. 구매 명령은 구매 부서에 수령된 후에 적절한 구매 절차를 통하여 구매로 이어집니다. 구매가 이루어진 부품들은 재고 창고에 입고된 후에 재고 레코드에 반영되게 됩니다. 

    생산 계획 및 통제에 대한 기본 흐름은 이제 이해하실 수 있으리라 생각됩니다. 이상의 설명은 사실 매우 기초적인 부분에 지나지 않습니다. 뿐만 아니라, 설명이 때로는 부족하다고 느끼실지도 모르겠습니다. 보다 자세한 설명은 Logistics 분야에서 드리도록 약속드리고, 생산 계획 및 통제의 구조 설명 가운데 언급되었던 '단위 기능'과 '중요 데이터'들에 대해서는 본 절 이후에 추가로 설명드리겠습니다.