Routing (작업공정표)
Routing (작업공정표)
제조 업체의 Foundation Data라고 불리우는 매우 중요한 데이터입니다.
본 절은 Routing의 기초에 대한 이해를 돕기 위하여 구성한 것이며,
이 후 Routing에 관한 보다 자세한 설명을 드리도록 하겠습니다.
- Routing은 특정 제품(Item)이 어떻게 만들어지는 지에 대한 정보를 담고 있습니다. Item은 앞서 설명한 바와 같이 외부에서 구매되는 것도 있으며, 자체적으로 제조하는 것도 있습니다. Routing은 제조되는 품목(Manufactured Item)에 대하여 정의되는 것입니다. Routing을 보다 정확히 정의한다면, Item을 만드는 데 필요한 공정을 순서에 정의하는 것으로, 어떤 장소(work center 또는 기계)에서 가공할 것인지, 그리고 이러한 공정을 수행하기 위해 필요한 셋업시간과 단위 품목의 생산에 소요되는 시간(run time)은 얼마나 소요되는지에 대한 정보를 유지하고 있는 것입니다. 이러한 Routing은 1) 현장에서 제품을 제조할 때 사용되며, 2) MPS(Master Production Schedule) Planning, MRP(Material Requirement Planning), RCCP(Rough Cut Capacity Planning), CRP(Capacity Requirement Planning)등의 계획 활동에서 리드타임이나 필요한 자원의 양을 계산하는데 기초 자료로 활용되며, 3) 원가를 계산할 때에 기초자료로 활용됩니다.
Routing은 어떠한 정보로 구성될까요? 간략한 형태로 Routing을 나타내면 다음의 그림과 같습니다.
Routing Sheet
Routing은 (원칙적으로는) Item별로 정의되는 것입니다. 따라서, 어떠한 Item의 Routing인지를 나타낼 수 있어야 합니다. 위의 그림에서는 제품번호가 Item의 식별자(Identifier)가 됩니다. 그리고, 하단에는 Item을 제조하는데 필요한 공정 정보가 들어있습니다. 한 Item을 제조하는 데에는 여러 공정이 필요할 수도 있습니다. 여러 공정이 있는 경우에는 공정의 실행 순서가 결정되어야 겠지요? 이러한 실행순서는 공정번호를 통해 알 수 있습니다. 공정번호는 1,2,3 과 같은 순서로 입력하는 것이 아니라, 대개 10단위로 부여합니다. 이렇게 부여하여야 추가 공정이 발생하는 경우 쉽게 변경할 수 있겠지요? 이렇게 10단위로 부여하면, 새로운 공정의 추가나 삭제등이 일어날때 Database Transactin이 줄어들 수 있고, 공정번호만으로도 공정의 이력을 짐작할 수 있는 장점이 있습니다. 위의 그림에는 기계번호가 지정되어 있지만, 일반적인 Routing에는 작업장(Work Center), 기계(Machine)을 지정할 수 있는 부분(column)이 별도로 지정되어 있습니다. 기계를 이용하지 않는 경우에는 기계를 지정하지 않고, 작업장만을 지정할 수 있습니다. 물론, 작업자는 작업장에 속하도록 사전에 정보가 구성되어 있어야 겠지요. 그리고 매우 중요한 정보인 시간에 대한 정보가 입력되어 있어야 합니다. 대부분의 기계들은 작업물을 바꾸면서 셋업을 필요로 합니다. 이러한 셋업시간과 그리고 한 단위의 Item을 제조하는데 필요한 시간이 입력되어 있어야 합니다. 셋업시간과 작업시간 정보는 생산관리 시스템을 전산화하는데 있어서 매우 중요한 자료입니다. 부정확한 데이터를 사용하게 되면 전산화된 시스템에서도 비합리적인 결과를 만들어낼 수 밖에 없습니다. GIGO(Garbage In Garbage Out)은 이러한 상황을 가르키는 말입니다. 그렇다면, 정확한 시간은 어떻게 산출할 수 있을까요? 근처에 산업공학을 전공한 분이 계시다면 물어보십시요. Time & Motion Study를 중심으로 자세히 설명해 드릴것입니다. 표준시간의 설정과 관련된 문제는 이후에 다시 자세히 다루도록 하겠습니다.
라우팅의 기본적인 골격은 대부분의 회사에서 동일하지만, 세세한 내용에는 차이가 날 수 있습니다. 앞의 Routing Sheet는 Metal Cutting Factory에서 사용하는 데이터이기 때문에 치공구에 대한 정보를 필요로 하고요, 규모가 작은 회사이기 때문에 작업장(Work Center)을 분리하여 다루고 있지는 않고 있다는 사실을 알 수 있습니다.
라우팅과 관련하여 몇가지 더 다루어야 할 문제들이 있습니다. 만일, 조립 공정이라면 조립 부품을 지정하고, 어떤 창고에서 인출하여야 하는지에 대한 정보를 정의하여야 할 필요가 있습니다. 그리고, 이러한 정보는 Routing 단위로 설정하는 것이 아니라 Operation단위로 설정해야 하는 경우도 있지요. 몇 개를 생산하든지 동일한 라우팅을 사용할 수도 있지만, 생산량이 많은 경우에는 보다 효율적인(빠른 시간내에 생산하거나, 원가를 낮출 수 있는) 라우팅을 사용할 수도 있습니다. 이를 Quantity Dependent Routing이라고 합니다. 그리고, 특정 라우팅에 정의되어 있는 기계가 고장난 경우에는 어떻게 하겠습니까? 대체 공정이나 기계가 존재하는 경우에는 이를 지정하여 사용할 수도 있겠지요? 이러한 목적으로 정의한 라우팅을 대체 라우팅(Alternative Routing)이라고 합니다.
라우팅상에 존재하는 정보중 중요한 것은 순서, 장소(자원), 시간에 관한 것입니다. 사실, 앞에서 언급하지는 않았지만 공장에는 월력이라는 것이 있습니다. 몇월 몇일은 휴일이고, 몇월 몇일은 연장근무를 하고, 몇월 몇일에는 단축근무를 한다는 정보를 적어놓은 달력과 같은 것이지요. 그러나, 작업부하나 자동화된 기계의 사용 여부에 따라서 작업장별로 월력을 정의해야 할 필요도 있습니다. 심지어는 기계별로 월력을 유지하는 경우도 있습니다. 이러한 월력정보는 이력관리를 위해 과거의 데이터, 계획을 수립하는 데 필요한 미래의 계획을 유지해야 하고, 월력의 관리 단위가 늘어나게 되면 월력 데이터량이 상당히 늘어나겠지요? 월력 데이터의 효율적인 관리는 절대적으로 필요합니다. 외주 생산이 많은 공장에서는 하청업체의 월력을 관리해야 할 필요도 생깁니다. 생산 계획의 수립뿐만 아니라, DRP(Distribution Requirement Planning)에서 자재의 운반을 명령할 때에는 상대방이 노는 날 자재를 운반하도록 명령해서는 안되겠지요?
이렇게 중요한 월력을 관리하는 방법에 대해서 저는 불만을 가지고 있습니다. 대부분의 MRP/ERP 팩키지와 그리고 회사별로 자체개발한 MRP/ERP 팩키지에서는 평일의 생산능력을 기준으로 일별 생산 가능 시간을 % 단위로 입력하고 있습니다. 그러나, 보다 정확한 Planning과 Scheduling을 위해서는 시간대별로 입력하는 것이 필요하다고 봅니다. 특히, 근래에 유연근무 시간을 사용하는 회사들이 늘어감에 따라 정확한 월력의 정의가 필요해졌으며, 회사별로 근무 시작 시간이 다르기 때문에 부품의 구매, 판매, 생산 공정의 하청까지를 고려한다면 기존의 관행은 바뀌어야 할 필요가 있다고 생각됩니다.