RCCP(Rough Cut Capacity Planning) : Part. 2

RCCP(Rough Cut Capacity Planning) : Part. 2

RCCP(Rough Cut Capacity Planning)는 계획된 MPS(Planned Master Production Schedule)를 실행하는데 필요한 자원요구량(capacity)을 계산하는 모듈입니다. 자원요구량을 계산하는 방법은 여러 가지가 있을 수 있지만, 1) CPOF(Capacity Planning using Overall Factors), 2) Bill of Capacity(=Bill of Resource)를 이용하는 Capacity Bills Procedure, 3) Time Phased Bill of Capacity(=Resource Profile) 등의 3가지 널리 알려져 있습니다.

자재소요계획(Material Requirement Planning)과 제조자원계획(Manufacturing Resource Planning)의 큰 차이중의 하나가 제조 자원이 한정되어 있는지의 여부를 일련의 생산계획에 반영할 수 있는지 였음은 이미 설명드린 바 있습니다. 자재소요계획(생산계획) 활동중에서 기준생산계획(Master Production Schedule)이 주어진 제조 자원의 용량을 넘어서는지 넘어서지 않는지를 계산하는 모듈이 바로 RCCP(Rough Cut Capacity Planning) 입니다. 앞서 CPOF, Capacity Bills Procedure에 관하여 설명드린 바 있으며, 본 절에서는 Resource Profile 또는 Time Phased Bill of Capacity를 이용한 Rough-Cut Capacity Plan을 계산하는 방법을 설명드리고자 합니다. 

 Resource Profile Procedure 


Resource Bills Procedure는 Capacity Bills Procedure와 같이 BOM, 라우팅 등의 데이터를 이용하여 자원요구량을 계산하는 방법입니다. 앞서 설명드린 2가지 방법보다 보다 정확한(실제에 근사한) 자원요구량 계획이 가능합니다. 본 방법에서는 먼저 Operation Setback Chart라는 것을 만들어서 Resource Profile을 계산하는 데 이용합니다. Operation Setback Chart는 BOM과 라우팅을 근거로, 제품을 만드는데 필요한 부품까지를 고려하여 시간대별(Time-Phased)로 부품(제품)의 생산일정을 작업장 단위로 표현한 것입니다. 글로써는 설명드리기도 곤란하고, 이해하시기 힘드실 것 같습니다. 하단의 그림을 이용하여 다시 설명드리도록 하겠습니다. 

 
Operation Setback Chart

만일 5주말(6주초)에 완성된 제품 A, 제품 B를 내놓으려면, A를 제조하는 작업은 언제 시작해야 하며, A를 만드는데 필요한 부품들(부품 C,D)의 수량과 제조시점은 어떻게 결정될까요? MRP/ERP 팩키지에서 이러한 의사결정은 Master Production Scheduling(MPS), Material Requirement Planning(MRP) 부분이 할 수 있었습니다. (기억나지 않는 분들은 MPS, MRP 부분을 복습해주세요. ^_^ ) Operation Setback Chart는 이러한 MRP 전개로직과 유사한 방법으로 공정(Operation) 단위로 제품을 제조하는데 필요한 공정을 시간대별로 도시(Time-Phased Display)한 것이라고 할 수 있겠습니다. 제품 A를 만드는데 필요한 부품은 C와 D이며, 각 제품/부품별 Routing 은 알려져 있습니다. 상단의 그림에서와 같이 제품 A를 만드는데 필요한 시간은 1주(리드타임, Item Master에 정의되어 있음.)이고, 부품 C를 만드는데 필요한 시간은 2주이며, 부품 D를 만드는데 필요한 시간은 1주입니다. 그렇다면, 5주말에 제품 A를 완성하기 위해서는 3주초에는 부품 C에 대하여 첫번째 공정이 행해져야 하겠지요. 그리고, 첫번째 공정이 끝나면 2번째 공정(작업장 300)이 이루어지겠고요. 바로 이러한 모습을 표현한 것이 Operation Setback Chart입니다. Operation Setback Chart는 BOM, 라우팅, Item Master를 이용하여 구성할 수 있겠습니다. 제품 B의 Operation Setback Chart에 대한 설명은 생략하도록 하겠습니다.

Operation Setback Chart를 만든 후에는 작업장별 Resource Profile을 계산할 수 있습니다. 각 주별로 제품을 몇개씩 생산할 것인지(즉, MPS 결과)와 앞에서 설명드린 Operation Setback Chart를 이용하면, 각 주별로 각 작업장의 자원요구량을 구할 수 있게 됩니다. 

 
Time-Phased Resource Profile

상단의 그림 좌측에는 작업장별 Resource Profile이 있습니다. 앞서 설명드린 Operation Setback Chart를 그림이 아닌 표 형태로(DB에 저장가능하고, 계산에 사용할 수 있는 형태) 정리한 것이지요? 그리고, 우측에는 Resource Profile을 이용하여 작업장별 자원요구량을 계산한 예가 있습니다. 5주에 계획 되어 있는 생산량이 제품 A는 40개이고, 제품 B는 13개인 경우, 3주, 4주, 5주에는 작업장별 자원요구량이 어떻게 될 것인지를 계산한 결과입니다. 계산 방법은 아주 쉽습니다. 생산량만큼을 Resource Profile에 곱해주면 됩니다. 이와 같은 방법을 이용하여 계획 기간내의 MPS에 대해 자원요구량을 계산하면 다음의 그림과 같은 결과를 얻을 수 있습니다. 

 
Resource Profile Procedure를 이용하여 계산한 작업장별 자원요구량


위의 결과중 기간 1주 앞에 "과거"라는 부분이 있는데요, 이는 제품 A, B의 전체 제조 리드타임이 현재 3주이기 때문에 1주와 2주의 생산 계획분에 대해서 Resource Profile을 적용하여 자원요구량을 구하다 보면 현재 이전(과거)에 필요한 자원요구량이 나오게 됩니다. 자원요구량 계획에는 반영할 수 없겠지요? 과거에 대한 계획(plan)이라는 것은 무의미하겠습니다. 이상으로 Resource Profile Procedure에 대한 설명을 마치도록 하겠습니다.


Resource Profile Procedure라는 것이 어떤 것인지 이제 감을 잡으셨습니까? 이 방법은 이전에 설명드린 CPOF나 Capacity Bills Procedure보다 정확한 자원요구량을 계산해낼 수 있는 방법입니다. 계산로직이 MPS Planning, MRP 전개와 유사하기 때문에 많은 MRP/ERP 팩키지에서는 Resource Profile Procedure를 이용하고 있다고 합니다. 이는 MPS Planning, MRP 전개와 동시에 Capacity Plan을 계산하도록 할 수 있기 때문입니다. 물론, MPS Planning, MRP 전개가 끝난 후에 Capacity Plan을 계산하도록 할 수도 있습니다. 사실 MRP/ERP 팩키지를 이용하는 것과 이와 같은 알고리즘을 파악하는 것은 별개의 문제라고도 볼 수 있습니다. 그러나, 전산화된 시스템이 던져준(?) 결과가 어떤 로직에 의해 나오게 되었는지를 파악할 수 있다면, 여러가지 도움을 얻으실 수 있을 것입니다. 

본 페이지는 1998년 1월 6일에 만들어졌습니다.