CRP(Capacity Requirements Planning)

CRP(Capacity Requirements Planning)

CRP(Capacity Requirements Planning)는 자재소요계획(Material Requirement Plan)에 따라 생산을 하는데 필요한 자원요구량을 계산하는 기능입니다. CRP는 RCCP와 어떤 점에서 차이가 있을까요?

자재소요계획(Material Requirement Planning)과 제조자원계획(Manufacturing Resource Planning)의 큰 차이중의 하나가 제조 자원이 한정되어 있는지의 여부를 일련의 생산계획에 반영할 수 있는지 였음은 이미 설명드린 바 있습니다. 자재소요계획(생산계획) 활동중에서 MRP 전개에 의해 생성된 계획이 얼마만큼의 제조 자원을 요구하는지를 계산하는 모듈이 바로 CRP(Capacity Requirement Planning)입니다. 앞서 설명한 바 있는 MPS, MRP, RCCP, CRP간의 관계를 먼저 정리해 보도록 하겠습니다. 

 
MRP, CRP, RCCP, CRP의 관계

위의 그림은 앞서 언급한 바 있는 생산계획 및 통제( Manufacturing Planning & Control )의 틀내에서 MPS, MRP, RCCP, CRP 간의 관계를 보여주고 있습니다. 작은 나무구조의 그림이 상단의 그림 오른쪽에 표시되어 있는데, 이는 BOM(Bill of Material)을 나타내고 있습니다. RCCP는 기준생산계획(Master Production Schedule)을 입력받아, 개략적인 자원요구량을 계산하는 모듈입니다. MPS는 최종 제품(end product)과 중요 부품(critical component)을 대상으로 수립됩니다(위의 그림에서 MPS옆의 BOM 중 색이 칠해진 부분이 바로 이런 최종 제품을 나타냅니다.) 그리고, RCCP는 이러한 MPS를 입력받아 중요 제조자원( Bottleneck Machine )을 중심으로 자원 요구량을 계산하는 역할을 합니다. MRP는 기준생산계획(MPS), BOM, Item Master, Routing 등의 자료를 입력받아 "모든 중간 부품 및 하위 부품"에 대한 수급계획을 세워주는 역할을 합니다. 그리고, 앞서 설명드린 바와 같이 각 부품별 수급계획을 수립할 때에는 주문정책(Order Policy)에 따라 주문시점과 주문량을 결정하게 됩니다. "모든 중간 부품 및 하위 부품"에 대한 계획이라는 의미에서, MRP옆의 BOM에는 최상위 제품을 제외한 부분에는 색을 칠했습니다.) 

MRP 레코드를 바탕으로 자원요구량을 계산하는 CRP의 로직은 RCCP의 로직과 크게 다르지 않습니다. 대개의 MRP/ERP 팩키지들은 Resource Profile Procedure를 사용하고 있다고 알려져 있습니다.( Resource Profile Procedure에 대해서는 RCCP 설명부분을 참고하십시요.) 그렇다면, RCCP와 CRP는 어떤 점에서 차이가 날까요? 

• RCCP의 주요 입력데이터는 MPS Plan이지만, CRP의 주요 입력데이터는 MRP Record입니다. MPS Plan은 최종 제품과 주요 핵심 부품에 한해 작성되기 때문에, 자원요구량(capacity plan)을 계산하는 과정에서도 CRP가 RCCP보다 정확하게 됩니다.
• CRP를 계산할 때에는 생산오더가 내려간(즉, 현장에서 작업중인) 작업이 현장의 자원을 필요로 한다는 것도 고려합니다. RCCP에서는 고려하지 못했던 것입니다. 작업중인 재고는 MRP 전개중에 Scheduled Receipt로 반영됩니다. 따라서, RCCP보다는 보다 현실적인 자원요구량계획을 생성할 수 있게 됩니다. 예를 들어, 작업이 지연되고 있다거나 작업이 빨리 되고 있다거나 하는 정보를 입력받아서 남은 작업량만큼의 자원요구량이 MRP의 Planned Order 수행에 필요한 자원요구량에 더해지게 됩니다.


위에서 언급한 2가지 차이점 중, 첫번째 차이점에 대해서는 보다 자세한 설명이 필요할 것 같습니다. MRP 전개에 의해 만들어진 MRP 레코드에는 각 부품의 주문시점, 주문량이 들어 있습니다. 바로 주문시점과 주문량은 주문정책(Order Policy)에 의해 결정됩니다. Resource Profile Procedure를 설명드리면서 Operation Setback Chart라는 것을 소개드린 바 있습니다. 

 
Operation Setback Chart


위의 그림을 보면, 최종 제품이 필요한 시점을 기준으로 BOM과 라우팅 데이터를 이용하여 backward schedule을 한 것이라 할 수 있습니다. 뿐만 아니라, 제품 A가 만일 100개 필요하다면, 부품 C와 부품 D도 100개 만들어야 한다고 가정하고 있었습니다. 그러나, 실제로는 이러한 생산시점과 생산량은 MRP 전개 과정에서 바뀌게 됩니다. 만일 MRP 전개를 하는 과정에서 L4L(Lot-for-Lot) 정책을 사용하였다면 위의 가정이 맞을 수 있으나, 그 외의 정책(예를 들어 FOQ-Fixed Order Quantity, EOQ 등)을 사용한다면 이러한 가정은 틀리게 됩니다. 우선 제조 업체에서는 "재고"를 유지하고 있습니다. MRP 전개과정에서는 "현재 가용한 재고(Inventory Available)"를 고려하여 주문을 합니다. 즉, 재고량이 충분하다면 생산을 또 할 필요는 없겠지요? 그리고, 생산현장에서는 기계의 셋업시간을 고려하여 일정량만큼씩을 생산하는 것이 일반적입니다. 따라서, 매일 매주 일정량을 생산하는 것이 아니라, 드문 드문 생산하게 되지요. 바로 이러한 주문정책으로 기인하여 주문량과 주문시점은 Operation Setback Chart와는 차이를 보이게 됩니다. 

이렇게 계산된 CRP 데이터는 어떻게 사용될까요? 특정 작업장에 특정일에 부하가 너무 많이 걸린다거나 적게 걸린다는 것이 예상되겠지요. 그러면, MRP의 생성결과인 생산오더를 조정하거나, 특근/잔업 등의 계획을 수립하여 자원용량을 늘려준다거나, 외주 등을 지시하는데 사용됩니다. 그러나, 이러한 의사결정은 단순하게 이루어지기에는 너무나 복잡합니다. 현재, 대부분의 MRP/ERP 팩키지들은 이러한 의사결정을 지원하는 능력이 다소 부족합니다. 특히, 생산오더의 양이나 일정을 조정하는 것은 MRP 전개 결과를 수정하는 것으로써 전체 생산계획에 영향을 미치게 됩니다. 일부 팩키지들은 What-If Simulation 등의 기능을 통하여 의사결정을 지원한다고 하지만, CRP의 계산에 필요한 시간은 상당히 오래 걸리기 때문에 매번 이런 종류의 의사결정에 사용한다는 것은 사실 곤란합니다. 

앞서 설명드린 바 있는 Resource Planning, RCCP(Rough Cut Capacity Planning), CRP(Capacity Requirement Planning)이 "한정된 제조자원"으로 기인한 모든 문제를 해결해주지는 못합니다. 그 이유는 MRP 역시 상위 단계의 계획이기 때문에 하위 단계에서는 다시 조정이 필요하기 때문입니다. 실제로 기계단위로 일정계획(scheduling)을 수립할 때에는 여러 작업들이 동일한 기계를 사용하기 때문에 발생하는 자원요구의 충돌(resource contention)을 풀어주어야 합니다. 이 과정에서 대개 기계에는 idle time이 생깁니다. 그리고, 작업장에는 동급의 기계 뿐만 아니라 기능은 동일하되 생산능력은 상이한 기계들도 있을 수 있고, 기계의 고장이나 작업물의 불량을 비롯한 수많은 사건들이 발생되기 때문입니다. 이러한 것들은 CRP에서는 고려되지 못하는 부분입니다. 이러한 문제는 앞으로 스케쥴링에 관하여 설명할 때에 언급하도록 하겠습니다. 

이제 CRP에 대한 감을 잡으실 수 있겠지요? 그리고, RCCP와 CRP간에는 어떤 차이가 있는지 아시겠지요? 제가 요즘 재미있는 논문을 읽고 있어서, 정리가 조금 늦어지고 있습니다. 빠른 시일내에 상용 MRP/ERP 팩키지의 RCCP, CRP Interface와 기능에 대해서 정리해서 보충하도록 하겠습니다. 

본 페이지는 1998년 1월 7일에 생성되었습니다.