DRP Framework
DRP Framework
- (물류 전략을 지원할 수 있는) 자원 요구량에 대한 time-phased 모델을 생성하고,
- 자원 요구량에 대하여 공급원의 현 가용량과 미래의 가용량을 파악하고 비교한 후에,
- 미래의 재고 부족을 예측하고, 부족을 피할 수 있는 action을 제공한다.
MRP가 한 Site에서 수요와 현재고에 대한 정보를 기준으로 생산량/구매량과 시점을 결정하는 시스템이라면, DRP는 여러 Site상(Distribution Network)에서 각 Site별로 수요, 재고, 생산량/구매량과 시점을 결정해주는 시스템이라고 할 수 있습니다. 이 때 각 Site별로 생산량/구매량과 시점을 결정하는 것은 독립적으로 이루어지는 듯이 보이나, 관련된 Site의 생산량/구매량과 시점 결정이 대상 Site의 수요에 영향을 미친다는 점에서 종속적이라고도 할 수 있겠습니다. 이는 마치 MPS Planning과 MRP전개과정에서 Parent Item의 (생산량,시점)에 의해 해당 Item의 (생산량, 시점)이 영향을 받고, 다시 Child Item의 (생산량, 시점)에 영향을 주는 것과 같습니다. MPS/MRP에서는 BOM, 라우팅 등이 이러한 관계를 결정짓는데 반하여, DRP에서는 Bill of Distribution이 이러한 관계를 짓습니다.
지금부터 DRP 레코드를 이용하여 DRP 로직이 어떻게 전개되는 지를 살펴보도록 하겠습니다. 앞서, 용어 설명을 하는 부분에서 Bill of Distribution을 설명드린 일이 있지요? DRP 전개 로직을 설명드릴 때에도 참조하도록 하겠습니다.
앞서 DRP는, '고객과 가장 가까운 곳에서 고객 수요 정보를 획득,예측하여 수급 계획을 수립하고, 수급 계획 정보는 다시 상위 단계의 ISL의 수급 계획에서 수요 정보로 반영된다.'는 기본 로직을 구현한 시스템이라고 설명드린 바 있습니다. 위의 그림에서 보실 수 있듯이 먼저, 고객과 가까운 지역 대리점(서울, 부산, 강릉, 대전, 광주, 제주 등)에서 고객의 수요를 예측하여 수급계획을 수립하게 됩니다. 이러한 수급계획을 수립하는 방법은 MPS나 MRP의 생산계획/구매계획 수립과 동일합니다. 다음의 그림은 서울과 부산의 DRP 레코드입니다. (Image Data가 커지면 읽으시는데 불편이 있을 것 같아, 강릉,대전,광주,제주의 DRP레코드 정보는 생략합니다.)
위의 그림은 29" Color TV를 대상으로 한 서울 대리점과 부산 대리점의 DRP 레코드입니다. 서울 대리점의 DRP 레코드를 보시면, 현재 가용재고는 500, 안전재고(SS, Safety Stock)는 200, 리드타임(LT, Lead Time)은 2주, 주문정책은 FOQ(Fixed Order Quantity)로써 300이라는 것을 알 수 있습니다. 그리고, 각 주별 수요량(Forecast), 수송중인 재고량(In Transit), (예측) 재고량, 입고 계획량, 선적 계획량이 나와 있습니다. MRP의 모습과 거의 같지요? 이 중에서 입고 계획량은 교과서에서 종종 생략하기도 합니다. 서울 대리점의 DRP에서 3주차 데이터를 보시면, 2주말에는 가용재고가 280으로 예측되었지만, 3주의 수요량이 90으로 예상되어, 3주말에는 190만큼의 재고가 남게 되겠지요? 그러나, 안전재고를 200으로 두고 있기 때문에, 안전재고 이하가 되면 자동으로 발주를 하게 됩니다. 발주량은 FOQ에 따라 300이 됩니다. 발주량은 3주초에 들어오게 되어 있고, 리드 타임이 2주니까 적어도 1주 초에는 선적이 이루어져야 겠지요? 계산 로직은 MPS/MRP와 동일하니까 추가로 설명드리지 않겠습니다. 이렇게 각 지역별로 DRP 레코드가 만들어지게 되면, 정보를 수합하여 남한 유통 센터의 수급 계획을 수립하게 됩니다. 남한 유통센터(DC)가 지역 대리점에만 물건을 공급한다면 남한 유통센터의 수요는 각 지역 유통센터의 선적요구량을 더한 만큼이 될 것이고, 지역 대리점외에 소매상이나 직접 거래하는 고객이 있다면 위의 수요에 그 양이 더해지게 될 것입니다. 다음의 그림은 각 지역 대리점의 선적요구량을 더해서 남한 유통센터의 수요를 계산해 본 것입니다.
남한 지역 유통센터의 수요는 각 지역 대리점의 선적요구량을 더한 값이 됩니다. 위의 그림 하단에 점선으로 그려진 원의 안쪽 부분이 되겠습니다. 그리고, 이 수요와 유통센터의 현 재고와 주문정책이 있다면 위에서 설명한 DRP 레코드를 만들 수 있겠지요? 그리고, 다시 DRP 로직에 따라 남한 지역 유통센터에서는 수급계획을 수립할 수 있게 됩니다. (북한 지역 유통센터도 앞서 설명한 방법과 마찬가지로 DRP 레코드를 만들 수 있겠지요.) 반복적으로 이와 같은 DRP 전개를 해 나가면, 궁극적으로 원산공장에 이르게 될 것입니다. 즉, 원산공장의 MPS 수립에 반영되는 것이지요.
MPS/MRP를 이해하고 계시거나, 앞서 설명을 읽으신 분들은 쉽게 이해하셨으리라 믿습니다. 이제 앞서 설명드린 DRP 로직을 다시 요약해 보도록 하겠습니다.
- DRP는 기본 데이터를 입력받아,
결국 MRP나 DRP는 계획 기간내의 미래의 상황까지 고려하는 기능(Forward Visibility)을 통하여, "이미 발생한 사건에 대해 대처하기 위한 방법뿐만 아니라, 미래에 발생할 사건을 예측"하고, 필요한 조치를 하는데에 사용되는 도구라고 할 수 있겠습니다.
본 절에서는 DRP(Distribution Resource Planning)중 DRP(Distribution Requirement Planning) 부분만을 설명드렸습니다. DRP의 전체 프레임워크를 보시면 아시겠지만, 지금 설명드린 부분은 DRP의 핵심부분이면서 동시에 DRP의 작은 부분에 지나지 않습니다.
본 페이지는 1998년 1월 15일에 생성되었습니다.