제조 전략에 따른 생산 관리 시스템내의 계획 흐름

제조 전략에 따른 생산 관리 시스템내의 계획 흐름

앞서 생산 전략에 대한 설명, Planning BOM을 비롯한 BOM의 종류 등에 관해 설명드린 바 있습니다. 이외에도 각 생산 전략에 따라 생산 관리 시스템의 구조(즉, 생산 계획 및 관리 프로세스)는 많은 차이가 있습니다. 본 절에서는 각 생산 전략별로 어떤 흐름을 따라 제품이 생산되고, 고객에게 인도되는지의 과정을 개략적으로 살펴보도록 하겠습니다. 본 절에서 인용되는 그림들은 BaaN IV 시스템의 교육 자료에서 발췌한 것으로, BBO(BaaN Basic Overview) 또는 Enterprise Logistics Course Course에서 확인하실 수 있는 그림임을 밝혀둡니다. 제가 스캐닝한 그림의 크기가 100 KB를 넘고 있기 때문에, 본 페이지를 로딩하시는데 시간이 걸릴 수 있음에 유의해 주십시요. 

 Mate-To-Stock


Make-to-Stock 전략에 대한 설명은 생략하도록 하겠습니다. 앞서, 설명드린 제조 전략 부분을 참조해 주세요. Make-to-Stock 형태의 생산 시스템에서는 제품을 생산하여, 재고로 유지하는 전략을 취합니다. 따라서, 고객은 주문 시점 또는 주문 시점으로부터 가까운 시점에서 제품을 인도받을 수 있습니다. 앞서, 설명드린 '생산 계획 및 통제 시스템의 구조"와 거의 동일한 흐름으로 생산 계획이 이루어지게 됩니다. 위의 그림을 보시면, 고객의 주문을 수요 예측하고, 이를 기준 생산 계획(Master Production Scheduling)의 입력자료로 활용합니다. 그리고, 생성된 MPS를 기준으로 자재소요계획을 수립합니다. 자재 소요 계획의 결과를 바탕으로 부품(구매되는 부품인지 생산되는 부품인지의 여부)의 종류에 따라 구매오더(PO, Purchase Order) 또는 생산오더(Manufacturing Order 또는 Production Order)가 생성되게 됩니다. 구매오더는 구매 부서에서 발행하고, 처리하게 되며, 생산오더는 생산관리부서에서 관리하며, 현장에 내려가게 되지요. 구매된 부품들은 재고 창고로 입고되고, 재고 창고에 있는 부품 및 원자재를 이용하여 제품을 만들게 됩니다. 제품이 완성되면, 다시 공장의 창고에 보관되거나 Distribution Center 등으로 이동되게 되지요. 고객의 오더를 접수할 때에는(Sales Order Entry) MPS의 ATP(Available To Promise)를 참조하고요, 접수된 오더들은 MPS의 Actual Demand 항목에 반영되지요. 고객이 주문한 제품들은 최종 제품의 저장 창고나 Distribution Center에서 인출되어, 고객에게 납품됩니다. 이러한 흐름에서 고객과 생산 관리 프로세스가 만나게 되는 지점(CODP, Customer Order Decoupling Point : BaaN 용어)은 Distribution 영역이 됩니다.


 Assemble-To-Order


Assemble-To-Order 환경에서는 Planning BOM이 매우 중요하다는 설명을 드린 바 있습니다. 역시, 개괄적인 설명은 앞서 제조 전략에 대한 설명 부분을 참조해주세요. Assemble-To-Order 환경에서는 대개 많은 옵션들로 인해 최종 제품의 종류가 다양합니다. 이와 같은 환경에서는 Planning BOM의 활용이 매우 중요하지요. 위의 그림에서 보실 때에는 MRP 시스템의 구조가 앞서 Make-to-Order 환경과 거의 동일함을 보실 수 있지만, 사용되는 데이터나 운용 방법에는 차이가 있습니다. MPS Planner(기준생산계획의 수립 및 관리를 담당하는 사람)이 Master Production Schedule 상에서 주로 관리하게 되는 품목(item)은 최종 제품이 아니라 옵션들과 공통 부품이 됩니다. Assemble-To-Order 환경에서의 기준 생산 계획 수립 방법 등에 관해서는 이 후 설명드리도록 하겠습니다. 그리고, CODP는 최종 조립 스케쥴(FAS: Final Assembly Schedule) 수립 프로세스 영역이 됩니다. 아직 여러분께는 MRP 전개가 끝난 후, 이 결과가 생산 현장의 생산 일정 수립에 어떻게 연결되는 지(Finishing이라는 용어를 사용하기도 합니다.)에 관해 설명드리지 않았기 때문에, FAS에 관해 설명드리기는 곤란하네요. 역시 FAS에 대한 설명은 이 후로 미루도록 하겠습니다. Make-to-Stock 환경과 달리 Assemble-To-Order 환경에서 매우 중요한 것은 고객이 원하는 제품을 구성(Configuration)하는 프로세스입니다. 고객이 원하는 품질이나 기능에 맞도록 옵션을 구성해야 하는데, 이 과정에서 판매 담당자와 고객간의 합의 과정이 필요합니다. 문제는 기능에만 맞춰 옵션을 선택하다 보면, 서로 배치되는 옵션을 선택하는 누를 범할 수 있다는 것입니다. 예를 들어, 근래에도 그렇지만 마더보드와 그래픽카드는 충돌이 잦지요. 옵션별로 가격과 성능을 고려하여 선택하다 보면(local optimum), 전체적으로 훌륭한 시스템(global optimum)을 구성하기 힘들 수도 있고, 심지어는 돌아가지도 않는 시스템을 구성할 수도 있지요. 그리고, 재고로 확보하지도 못한 옵션 부품을 선택하다 보면 인도기간이 늦어질 수도 있고요. 이러한 모든 점을 고려해서 제품의 구성하는 작업은 매우 어려운 일입니다. 최근에는 Product Configuration 기능을 Internet 상에서 수행할 수 있도록 많은 ERP 시스템들이 지원하고 있습니다. 즉, 판매 담당자가 고객과 함께 또는 고객이 혼자 장소와 시점의 제약을 넘어서, 쉽게 주문을 입력할 수 있도록 하고 있지요. 이렇게 고객의 주문이 완성되면 재고로 확보하고 있는 옵션 부품(부품 또는 반조립품)들과 공통 부품을 이용하여 제품을 조립할 수 있도록 계획을 수립하게 됩니다.


 Make-To-Order

Make-to-Order 환경에서는 고객의 오더가 접수된 후에 제품의 생산이 이루어집니다. 즉, 반조립품이나 최종 제품에 대한 재고를 앞서의 생산 전략에서처럼 확보하고 있지 않는 생산 시스템 유형입니다. 따라서, Make-to-Order 환경에서 CODP는 오더 접수 영역이 됩니다. 앞서 설명드린 MRP 시스템의 구조는 역시 유사하지만, 그 운영 방법이 달라지는 것이지요. 위의 그림에서 보시면, Project Control이라는 부분이 있는데요, 이는 Engineer-To-Order 환경에 가까운 생산 시스템에서 많이 사용되는 것입니다. PERT나 CPM과 같은 프로젝트 관리에 관해 들어보셨지요? 프로젝트 관리는 제가 좋아하는 부분 중의 하나인데, 나중에 설명드릴께요. 점심 시간이 다가와서... ^_^ 



생산 전략은 기업의 유형, 전략, 제품의 특성에 따라 구분한 것입니다. 따라서, 공장의 물리적 구성형태도 생산 전략에 따라 차이가 있습니다. 즉, Jobshop 형태, Flowshop 형태 인지 등에 차이가 있지요. 물론, 여러 형태의 작업장이 연결되어 있는 큰 공장도 많지요. 뿐만 아니라, 부품/제품별로 생산 리드타임에 차이가 있기 때문에 MRP 시스템에서 생성된 제조 오더를 현장의 생산 일정과 합치시켜주는 부분(Finishing), 생산 현황을 모니터링하는 방법이 많이 차이납니다. 앞으로 본 절 "풀빵 노점에서 항공기 제조업체까지"에서는 이러한 생산 전략과 MRP 시스템의 운영, 필요한 데이터와의 관계를 보다 자세히 설명드리도록 하겠습니다. 

본 페이지는 1998년 2월 5일에 만들어졌습니다.