기준생산계획(Master Production Scheduling) : 복습


기준생산계획(Master Production Scheduling) : 복습



    앞서 설명드린 바와 같이 MRP 시스템은 '풀빵 노점이나 햄버거 가게로부터 항공기 제조업체'에 이르기까지 다양한 제조 시스템에 사용될 수 있습니다. "MRP 시스템이 유연성(flexibility)"의 일례라고 할 수 있겠지요. 이러한 유연성은 저절로 갖추어지고 제공되는 것이 아니라, 바로 잘 갖추어진 운영 프로세스와 시스템을 잘 알고 있으며, 현명한 계획(planner)의 노력에 의해 만들어지게 됩니다. 본 절에서는 MRP 시스템의 운영 프로세스에서 매우 중요한 기준생산계획과 MPS Planner의 역할에 대해 알아보도록 하겠습니다. (앞으로 몇일 동안은 생산환경에 따른 MPS 수립 방법과 관리 방법에 알아보도록 하겠습니다. )

    햄버거 가게나 음식점에서도 MRP를 이용할 수 있을까요? 물론, 잘 이용할 수 있고 효율적으로 구축만 된다면, 재고 유지 비용도 줄이고, 음식의 신선도도 높일 수 있고, 고객에 대한 서비스도 높일 수 있습니다. 앞서 설명드린 MRP 시스템을 다시 한 번 살펴보고, 그리고 MPS의 중요성을 다시 복습하도록 하지요. 

     
    생산계획 및 통제 시스템의 Framework


    위의 그림은 앞서 MRPII를 설명드릴 때 사용했던 그림입니다. 위에서부터 누가 어떤 부분에 책임을 가지고 있는지를 살펴보도록 하지요. Demand Managemet 부분은 일반적으로 판매부서(Sales & Marketing) 부서에서 담당하는 부분이고요. Production Planning 또는 SOP(Sales & Operation Planning) 부분은 각 부서의 책임자들이 모여서 결정하는 부분입니다. 대개 1 달에 한번 정도 모여서 회의를 하고, 계획 대비 실적과 함께 향후 계획을 검토하고 수정하는 역할을 합니다. 어떤 사람들이 모여서 SOP를 결정할까요? 사장 또는 부사장 등의 최고 경영자를 비롯해서, 판매담당, 생산담당, Engineering 담당, 재고담당, 구매담당, 회계담당, MPS Planner 등의 각 부서 또는 부분의 책임자들이 모인다고 합니다. SOP에 대해 이렇게 설명하는 것 보다는 어떤 상황을 설명하고, 어떤 이야기들을 하고, 어떻게 계획을 수립하고/수정하고/검토하는지를 설명드리는 것이 나을 것 같네요. (제가 책에서 아주 재미있는 글을 읽었거든요. 조만간에 번역해서 올려드리도록 하지요.) 

    잠시 내려가서(Back-end 쪽) Purchasing 은 구매 부서에서 담당하는 기능이고, SFC(Shop Floor Control)에 관련된 부분은 생산관리 부서에서 담당하는 기능이지요. 이제 남은 것은 MPS(Master Production Planning)과 MRP(Material Requirement Planning)입니다. RCCP나 CRP의 경우에는 만일 회사의 규모가 매우 큰 경우에는 따로 이 부분을 담당하는 계획자를 지정할 수도 있겠지만, MPS나 MRP에서 보조적으로 사용하는 도구이기 때문에 MPS나 MRP 수행과 함께 사용되는 도구적 성격이 강합니다. MPS는 어느 회사나 MPS 담당자(MPS Planner)를 둔다고 합니다. 그리고, MRP는 MPS의 결과를 가지고 자부품에 대한 소요량을 계획해주는 프로그램이지요. MRP는 MPS의 결과에 따라 운영되는 시스템이기 때문에, MPS 만큼 유연성을 가지고 있지는 못합니다. 

    앞에서 각 모듈에 대해 간단히 설명드린 바 있습니다만, 어떤 계획 모듈이 사람(Planner)과의 인터페이스가 가장 많이 필요로 할까요? 물론, 어느 모듈이나 각 모듈의 운영을 책임지는 사람은 자기 모듈뿐만 아니라 시스템 전체를 이해하고 있다면 좋겠습니다. 어느 한 부분이라도 다른 부분에 뒤지게 되면, 결국 시스템의 성능은 그 뒤져진 부분의 성능 정도밖에는 못 나오거든요. 그렇지만, 이 중에서 가장 중요한 부분을 꼽아보라고 한다면, MPS를 들 수 있습니다. MPS는 상위 단계의 계획 모듈과 하위 단계의 계획 모듈을 이어주는 징검다리 역할을 할 뿐만 아니라, 모든 부서와 밀접한 관련을 가지고 있기 때문에 이 모든 것을 중재할 수 있는 사람만이 MPS를 효과적으로 수립할 수 있기 때문입니다. 

    앞서 설명드린 기준생산계획(MPS)의 기초 부분에서는 MPS의 계산 로직을 일단 설명드리는데 치중했기 때문에, MPS의 운영이 쉬워보이지만 사실은 그렇지 않답니다. MPS, MRP, DRP 등을 설명드리면서 오더(Order)에도 상태별로 여러 가지로 구분할 수 있다고 말씀드렸습니다. 그리고, Planning Horizon과 Time Fence에 대해서도 설명드린 일이 있지요? 설명드린 Time Fence 중에는 Ice Zone, Slush Zone, Water Zone 등이 있다고 설명드렸지요? 여러가지 종류의 Order들과 여러가지의 Zone 들은 업무상의 절차라거나 혹은 계획을 고정시킴으로써 현장의 생산 계획 또는 스케쥴의 변경을 줄여주는 역할만 하는 것은 아닙니다. MPS Planner로 하여금 전산 시스템과의 Interface를 통해 (컴퓨터가 생각못하는) 효율적인 계획 수립 및 계획 변경을 가능하도록 해 주는 도구들이라고 할 수 있습니다. 

    이후에 MPS Planner의 역할에 대해서 더 설명드리겠지만, 그 역할은 무엇일까요? 앞서, BaaN IV의 MPS Record 구조를 설명드린 바 있는데, 그 구조를 참조해보세요. (BaaN IV의 MPS Record를 예로 설명드리지는 않고, 앞서 설명드린 구조보다는 조금 복잡하고 상용 ERP 팩키지의 MPS Record보다는 덜 복잡한 구조를 가지고 설명드리지요. 각 ERP 팩키지 업체에서 제공하는 교육을 참고하시기 바랍니다. ^_^ ) 참고로, BaaN의 MPS Record, MFG/PRO의 MPS Record 사용자 화면을 보여드리도록 하겠습니다. 사이즈가 다소 큰 관계로 링크만 시켰으니 아래의 링크를 누르시고, 화면을 보시기 바랍니다. 


    우리는 1) 얼마만큼의 제품을 2) 언제까지(언제부터) 생산해야 할까요? 이 질문에는 MPS의 역할이 숨어있습니다. 생산량이나 생산시점은 어떻게 결정할까요? 앞서 MPS Record나 MRP Record를 보신 분들은 수요에 맞추어 생산량을 결정하는 기본적인 로직을 관찰하셨을 것입니다. 결국 수요와 공급(제품을 생산)의 균형을 잡아주는 것이 MPS의 역할입니다. 앞서 MPS 설명에서는 여러 종류의 수요를 합쳐서 '수요'라고 표현했는데, 좋은 의사 결정을 위해서는 어떤 수요가 어디로부터 얼마만큼 왔고, 이런 수요가 합쳐진 총 수요는 얼마인지에 대한 정보가 필요할 것입니다. 어디에서 어떤 수요가 왔을까요? 아주 기본적으로 수요를 나누어 보면, 다음과 같이 그 종류를 나누어 볼 수 있습니다. 

      MPS에서 다루는 수요의 종류
    • 판매 예측치(Sales Forecast) : 이 수요는 판매부서에서 예측한 수요입니다.
    • 실제 주문(Actual Orders, Customer Orders) : 접수된 고객의 주문입니다. 예측대로 발생한 주문이지요. 나중에 설명드리겠지만, ATP의 계산에 사용됩니다.
    • 옵션 예측치(Option Forecast) : 앞에서 Planning BOM을 설명드렸지요? 바로, Planning BOM에 등장했던 Option들의 필요량에 대한 수요 예측치입니다. MPS의 입장에서 보면, 상위 품목의 수요 예측치를 이용해서, 옵션에 할당된 비율(Percentage, %)을 이용해서 계산했으니까, Exploded Demand라고 할 수 있습니다.
    • 서비스 수요(Service Parts) : A/S 등에 필요한 수요입니다.
    • 공장간 수요(Interplant Orders) : 공장이 여러개 있는 경우에 각 공장간에 부품(제품)의 수요와 공급이 있을 수 있습니다. 이 때 중앙집중화된(Centralized MRP)를 사용하는 것이 아니라, 각 공장마다 MPS/MRP 기능을 독자적으로 수행하는 경우가 많습니다. 다른 공장으로부터의 수요를 Interplant Order라고 합니다.
    • 창고 주문(Warehouse Order) : 만일 유통 시스템까지 연계를 했다고 하면, 앞서 설명드린 DRP 등의 시스템으로부터 주문을 받겠지요? 이 때의 주문이 바로 Warehouse Order라고 할 수 있습니다. (음, DRP와 MRP를 어떻게 연결하는가에 대한 약간의 힌트를 얻으셨지요?)


    수요량과 시점에 맞추어 공급 계획(생산량과 생산시점)을 수립해야 하는데, 무엇을 가지고 공급할까요? 물론 생산 자원을 가지고 제품을 만들어서 공급하겠지요. 그렇다면, 무엇을 가지고 생산(공급)을 합니까? 기계, 인력이 반드시 필요할 것이고, 원자재와 (필요하다면) 반제품, 완제품 등이 있어야 하고, 원자재를 구입하고 공장을 돌리고, 월급을 주려면 돈이 있어야 하고, 기계나 인력은 무한정 사용할 수 있는 것이 아니라 주어진 기간 동안의 사용 가능량이 있으니까 시간이라는 제약도 받겠지요. 바로 이런 공급 계획의 수립이 생산 계획이지요. MPS를 수립할 때에는 앞서 설명한 자원과 제약을 반드시 고려해야 합니다. 뿐만 아니라, 수요와 공급의 균형을 맞추기 위해서 판매 및 구매 담당, 재무 담당 등과 긴밀한 협조를 해야 하지요. 특히나, 수요가 둘쭉날쭉하거나, 생산이 순조롭지 못한 경우(파업이나 태업, 공장에 불이 났다거나, 연휴가 겹친다거나 등등)에 대처하기 위해서는 MPS Planner는 전체 시스템을 조망하고 있는 능력이 필요합니다. 

    이제 MPS에 대해 보다 확실한 감을 잡으셨는지 모르겠네요. 앞으로는 MPS Planning을 중심으로 앞서 MPS에 대한 개략적인 소개(2.1 MRP)에서 못해드린 설명을 하면서, 제조 전략별로 MPS Planning의 대상이 어떻게 달라지고, MPS Planning 방법을 어떻게 해야 하는지에 대해 설명드리도록 하겠습니다. 

    본 페이지는 1998년 2월 6일에 작성되었습니다.